冲击式破碎机生产方式的问题

冲击式破碎机的生产方式可分为闭路生产和开路生产两种，每种又有干法、湿法、半干法生产之分，目前多采用闭路生产。冲击式破碎机的闭路循环物料包括两部分：主要为5-40mm碎石料及少部分2.5-5mm粗砂。

1、循环方式的选择

根据冲击式破碎机制砂试验结果显示，闭路循环时产砂率有所降低，能耗增大。分析原因有二，一是经初次破碎后，棱角较多的碎石经过多次碰撞、摩擦后逐渐变得圆滑、坚实；二是返回的2.5-5mm物料颗粒较小，进一步的破碎需要更大的动能。因此，冲击式破碎机制砂宜采用开路方式。把系统中所有5-40mm碎石均进入冲击式破碎机制砂，不但可提高产砂率，降低能耗，而且5-20mm、20-40mm成品碎石经冲击式破碎机后得到了整形，粒形优于不经冲击式破碎机的碎石，同时减少了冲击式破碎机前段的重复分级，筛分设备可减少，可谓一举数得。

2、干湿法生产的选择

干法生产，产砂量高，粉尘污染严重。湿法及半干法生产，产砂率低，粉尘容易控制。冲击式破碎机由于特殊的结构，其破碎腔能形成内部循环气流，即使采用干法生产，其本身扬尘量较小，污染主要由其他破碎车间、筛分车间及转料点产生。而无论湿法生产还是半干法生产，均由于进料中物料表面含有水分，在破碎过程中易产生“地毯效应”，使产砂率明显降低。特别是当进料的含水率大于5%时，产砂率大幅度降低，大约降低10%-20%，且易引起堵塞，引发事故，导致运行率降低及制砂成本增大。

因此，干湿法生产方式的选择，需要从多方面综合考虑。系统规模较小时，可采用干法生产，对主要扬尘点采用洒水、喷雾降尘或封闭通风机械除尘。但对于大规模的人工骨料系统，宜采用湿法生产，因为规模较大时，洒水、喷雾降尘效果较差，对主要车间全部封闭除尘难度很大。再者，对于常态混凝土而言，砂中的石粉含量一般会超标，需冲洗去掉一部分石粉及粗骨料表面的裹粉，以保证质量。但湿法生产时，必须采用措施控制制砂原料中的含水量，以提高产砂率，并且对生产废水进行处理和回收利用。